Schaumstoffe zeichnen sich zum einen durch eine sehr geringe Dichte und geringe Wärmeleitfähigkeit aus. Es gibt einen Unterschied zwischen geschlossenzelligem, offenzelligem und gemischtzelligem Schaum. Die Qualität hängt von der Druckfestigkeit und -dichte ab. Integralschäume hingegen haben eine dicke Außenschicht und einen dichten Kern, wobei die Dichte im Inneren abnimmt.
Schwerer Schaum muss kein Hartschaum sein. Stattdessen hängt es von der Verwendung von Rohchemikalien, dem "Wetter" (dem relativen Klima während des Schäumprozesses) und den technischen Fähigkeiten der Schaummaschine ab. Als individuelle Lösung aus Schaumstoff gilt das physikalische Schäumen, dabei wird Material durch einen physikalischen Vorgang zu Schaumstoff verarbeitet. Als individuelle Lösungen aus Schaumstoff gelten auch das chemische Schäumen und das mechanische Schäumen. Beim chemischen Schäumen wird dem Kunststoffgranulat ein Treibmittel beigemischt. Bei Wärmezufuhr zersetzen sich die flüchtigen Bestandteile des Treibmittels, wodurch die Schmelze schäumt. Für das mechanische Schäumen wird Luft in die schäumende Masse gegeben, dadurch vernetzt sich der Schaumstoff und erhärtet. Bei Granulatschaum wird geschmolzenes Polypropylen mit Treibgas (wie Pentan, CO2) im Extruder unter hohem Druck gemischt. Beim Verlassen der Öffnungsdüse dehnt sich der Kunststoff 20- bis 50-mal aus. Durch Drehen des Messers in einem Wasserringgranulator oder Unterwassergranulator werden die Schaumpartikel mit einem Durchmesser von etwa 2 bis 8 mm vom Wasser getrennt, getrocknet, in einem Silo konditioniert und dann zu Schaumformteilen verarbeitet, den Schaumstoffstreifen. Als individuelle Lösungen aus Schaumstoff gilt dieses Formverfahren, welches verwendet wird, um Schaumpartikel (EPS, EPP, EPE) zu geformten Schaumteilen zu verarbeiten. Die Schaumperlen mit einem Durchmesser von ca. 1-8 mm werden in eine poröse Aluminiumform geblasen und mit Heißdampf (EPS ca. 1,2 bar, EPP ca. 3 bar) zusammengesintert. Nach der Abkühl- und Stabilisierungsphase kann das neu erzeugte Formteil aus der Form genommen werden. Dieses Herstellungsverfahren kann thermoplastische Schaumteile mit einer Dichte zwischen ungefähr 12 kg / m³ und 300 kg / m³ herstellen und weist eine sehr gleichmäßige Dichteverteilung über die Schaumteile auf. Der direkte Schaumprozess unter Verwendung von chemischem oder physikalischem Treibgas im Spritzgussprozess erlaubt dies aufgrund der begrenzten Abkühlrate und der großen Wandstärke nicht. Der Formprozess ist sehr energieintensiv, da bestimmte Teile der Form (Form) und der Formmaschine in jedem Zyklus (Injektion) erneut erwärmt und gekühlt werden müssen.
Das Anwendungsgebiet von EPP-Formteilen ist z. B. Wärmedämmbehälter, Wärmedämmstoffe, wiederverwendbare Transportverpackungen und immer mehr Autoteile. Dieser Vorgang ist deutliche kostengünstiger in der Herstellung und beinhaltet einen einfacheren und schnelleren Farbwechsel. Die Nachteile von extrudierten Materialien sind die durchschnittlich höhere Verarbeitungstemperatur und der beim Prozess entstehende höhere Energieverbrauch. Des Weiteren können teilweise signifikant schlechtere mechanische Eigenschaften im Verhältnis zur Dichte auftreten.

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